ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ
5. Присваивается слесарь для механической сборки:
5.1 Слесарные работы и сборка деталей по квалификации 11-12 с использованием универсальных приспособлений.
5.2.сборка, регулировка и испытание узлов и механизмов средней сложности и слесарные работы в соответствии с характеристиками 7.- 10.
5.3 Маркировка, шабрение, притирка деталей и соединений средней сложности.
5.4 Основные расчеты для определения допусков, посадки и конусности
5.5 прессование деталей на гидравлических и винтомеханических прессах.
5.6. Испытания узлов и механизмов, смонтированных в специальных установках.
5.7. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и проверке узлов и механизмов.
5.8 Выравнивание шестерен по поперечным и радиальным расстояниям, указанным в чертеже и спецификации.
5.9 Статическая и динамическая балансировка различных деталей простых конфигураций на специальных балансировочных станках с искровыми дисками, призмами и роликами.
5.10. Пайка разными припоями.
5.11 Соберите сложные машины, суставы и оборудование под наблюдением механика с более высокой квалификацией.
5.12. Обращение с подъемным и транспортным оборудованием с пола.
5.13. Подвешивание и обвязка грузов, подлежащих подъему, перемещению, установке и хранению.
Примеры реализации.
1. Автомобильные кузова, кабины и заднего моста.
2. автомобильные ограждения — отсекающие сектора вдоль дамбы
3. Холодильные агрегаты: установка на наружной стене.
4. Амортизаторы AKM-400 и аналогичные — полная сборка
5. Все типы и размеры ручных морских клапанов с передачей — сборка, регулировка, тестирование, доставка.
6. Механические бреющие барабаны — сборка, управление наконечником и лучом радиальных зубьев.
7. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания перед окончательной сборкой подвергаются гидравлическому испытанию давлением и простукиванию отверстий.
8. оси — испытание давлением втулок, маховиков и соединительных муфт
9. Нарезанные вручную резьбовые отверстия в глухих отверстиях встречаются в коленчатых валах двигателей внутреннего сгорания.
10. Вентили всех диаметров испытываются на прочность при помощи гидравлического испытания.
11. сборка, проверка герметичности, а также вентиляторов, двигателей.
12. Объяснения, очки, стулья, разрешения и другие детали — резьба диаметром до 2 мм и выше 24 до 42 мм для прохода и точки.
13. Воздушноотделители — общая сборка.
14. Вьюшки ручные всех видов и размеров сборка.
15. Гидроусилитель рулевого управления, гидрообъемное рулевое управление.
16. Карданные головки и кольца — Сборка, сверление в проводнике и последующее высверливание.
17. Раздвижные двери — производство.
18. Детали замка — производительность.
19) Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 73,6 кВт (100 л.с.) — общая сборка.
20. Обработка и маркировка дисков турбины, компрессора и ротора.
21) Диски сцепления, тормозные колодки — подгонка, приклеивание.
22. Комбинированные складные замки вагонов, тамбури для пассажирских вагонов — Сборка деталей и агрегатирование.
23. Ручные поворотные затворы всех типов и размеров: монтаж и испытания.
24. Кабины тракторов, автомобилей и других техники – сборка (установку), обшивки латексом или винилискожей с применением битума.
25. Зубья шестерни коробки локомотива и дрезины спилены.
26. нагревательные камеры диффузионной печи, системы охлаждения вакуумной установки — монтаж.
27. Муфты прицепа: регулировочные трубки с прокладкой.
28. клапаны высокого давления и перепускные — притирка седел.
29. воздушные и водяные клапаны — взломаны.
30. Клинкерные водомерные колонки — установка, тестирование, доставка.
31. Позвоните для сложных концепций защиты — сборка.
32. Изготовление оболочек для облицовки
33. Распиливание замков и шабрение поршневых колец.
34. Предохранители — маркировка, сверление и установка.
35. Компенсация — сборка и тест.
36. Масляные контроллеры: монтаж и регулировка.
37. Испытание и сборка трансмиссий.
38. Коробки распределительные — полное изготовление (без монтажа).
39. Изготовление ствольных гильз.
40. Сварные каркасы из различных материалов размером 500 x 700 мм – сборка с прихваткой, правки.
41. Корпуса, кронштейны шабрение.
42. Корпуса компрессоров сборка.
43. Для регулировки корпусов крышки используется шабар канавки и клинья.
44. Корпуса приборов: установка крышек с корпусом на замки и петли и вставка деталей в корпус.
45 Закалка — наложение конических поверхностей друг на друга.
46. лебедки с механическим приводом.
47. Лифты — сборка.
48. Механизмы тяговые, манипуляторные и другие механизмы — сборка. испытания; сдача в работу
49. проволочные мосты (катанки) — изготовление, установка.
50. поршневые насосы: сборка и тестирование.
51. Фланцы используются для сборки оболочек.
52. Поддерживает Flexibles — сборка, Richtovka.
53. Валы, хвостовые болты, пружины и тросы механических цифровых блоков — замена.
54. Танкости, панели, простыни — распиливание, маркировка, бурение отверстий в различных плоскостях, резьба.
55 Отверстия шарикоподшипников — отделка
56. Сборка и установка пакетов литых лопаток под сварочный аппарат.
57. Сложные дизайнерские панели — изготовление.
58. Переходники резиновые. Изготовление и ремонт переходников из резины
59. Плиты проверочные — шабрение.
60. одноплитные полки: сборка, регулировка.
61. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм — шабрение.
62. Подшипники судовые опорные и упоры – установка вкладыш в постель корпуса или крышек без дополнительной подгонки щупом с точностью до 0,05 мм.
63. Комплектность однорядных и двухрядных шариковых и радиальных подшипников с наружным диаметром более 500 мм.
64. Поршни: в сборе с шатуном и регулировкой поршневых колец.
65. Приводы к редукторам, мельницам и шнекам.
66. Устройства для отвода счетчиков, кольца подшипников — сборка.
67. Изготовление по чертежу.
68) Асбестонаполненные медные прокладки: производство.
69. Рама и крылья снегоуборщика — сборка под сварку.
70. якорные шестерни — установка.
71. Турбинные роторы и статоры похожи на лопатки.
72. в комплекте с герметичными шлангами.
73. Стальные ручки — контуры выпиливаются и размечаются с помощью шаблона.
74. Слесарные стальные рычаги в сборе с втулками.
75. Штабельные, конические, вентилируемые, конические, конические манометры и т.д. — Регулировка деталей в процессе производства, окончательная сборка, регулировка и испытания.
76. Станины металлорежущих станков шабрение.
77. Стойки блочных машин — классификация.
78. Перила и столбы для навесов, контрфорсов — установка, монтаж.
79. Металлические ящики для запасных частей — изготовление деталей и сборка.
80. Ступицы передних и задних колес автомобилей БелАЗ — сборка и испытание.
81. Корпусные машины — сборка.
82. Тумбочки инструментальные станочника сборка.
83. Тумбы штурвальные — сборка, сдача.
84. Клеточные уплотнения — производство.
85. Прямоугольные фланцы для каналов и деталей в виде систем промышленной вентиляции — производство.
86. Фундаменты для вспомогательных машин для малых судов — установка.
87. Хлораторы — сборка и испытание.
88. Резервуары и цистерны — сварная сборка.
89. Петли крышки пианино и рояля — монтаж.
90. Прецизионные шарикоподшипники — Монтаж и сборка.
91. Шатуны — шабрение, вставные втулки и шарниры.
92. Конические шестерни: распиливание зубьев вручную.
93. Комбинированные редукторы — сборка с индикаторным управлением.
94. шестерни и стойки с различным модулем упругости — установка зубьев в пару для обеспечения необходимого расстояния и контакта.
95. Шины — изготовлены в соответствии с чертежами
96. Шланги с напорными узлами без компрессионных муфт.
97. Проволочные шланги, закрепленные хомутами для гидравлических испытаний от 15 до 30 кгс/см².
98. Шнеки и конвейеры средней сложности.
99. Полная сборка одно- и двухпанельных распределительных щитов открытого типа.
100 Эжекторы до 100 т/ч — сборка из экструдированных половин под сварку в крепеж, наложение на другие детали и испытание.
Должностные инструкции слесаря-ремонтника | должностные обязанности и образец должностной инструкции слесаря-ремонтника —
УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
наименование компании _______________________________
подпись _______________________________ / Ф.И.О. _______________________________
дата «___» ____________ 202__ г.
Настоящая должностная инструкция разработана и утвержденна на основании трудового договора в соответствии с положениями Трудового кодекса Российской Федерации, приказа Министерства труда или социальной защиты РФ от 28 октября 2020 года No 755н «Об утверждении профессионального стандартов «Слесарь-ремонтник промышленного оборудования»» (далее — приказ Минтруд России) о создании соответствующего подразделения.
I. В целом бестеммельсер
1.1. Должностная инструкция регулирует следующие параметры, касающиеся деятельности слесаря-ремонтника: должностные обязанности, права, ответственность, взаимоотношения и связи по должности.
1.2. Слесарь-ремонтник относится к категории рабочих.
1.3. Слесарь-ремонтник назначается на должность и освобождается от нее приказом генерального директора компании.
1.4. Слесарь-ремонтник подчиняется непосредственно мастеру по ремонту оборудования.
1.5. Во время отсутствия слесаря-ремонтника его права и обязанности возлагаются на других специалистов компании, о чем генеральным директором компании выпускается соответствующее распоряжение.
1.6. На должность слесаря-ремонтника назначается лицо, имеющее среднее общее образование и прошедшее профессиональное обучение (программы профессиональной подготовки по профессиям рабочих, должностям служащих; программы переподготовки рабочих, служащих). К работе допускаются лица, прошедшие обязательный предварительный (при поступлении на работу), периодические и внеочередные медицинские осмотры (обследования), а также прошедшие противопожарный инструктаж, инструктаж по охране труда на рабочем месте и имеющие удостоверения о допуске к самостоятельной работе с грузоподъемными сооружениями с указанием подъемного сооружения, вида работ и оборудования.
1.7. Слесарь-ремонтник должен знать:
• виды, конструкцию, назначение, возможности и правила использования инструментов и приспособлений для производства работ по демонтажу, монтажу, сборке и разборке, дефектации, слесарной обработке, ремонту, регулировке узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• требования, предъявляемые к рабочему месту для производства работ по демонтажу и монтажу, дефектации, слесарной обработке узлов и деталей, сборке и разборке, ремонту, регулировке, дефектации механизмов оборудования, оборудования в целом;
• последовательность монтажа и демонтажа узлов и механизмов оборудования, оборудования в целом;
• последовательность сборки и разборки узлов и механизмов оборудования, оборудования в целом;
• наименования, маркировка и правила применения масел, моющих составов и смазок;
• методы и способы контроля качества разборки и сборки, слесарной обработки, узлов и деталей, механизмов оборудования;
• виды разъемных и неразъемных соединений;
• способы пайки;
• материалы, используемые при пайке;
• способы разборки разъемных и неразъемных соединений;
• виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ по демонтажу и монтажу, дефектации, слесарной обработке, сборке и разборке, ремонту, регулировке узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом,
• требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической безопасности и электробезопасности при монтаже и демонтаже, дефектации, слесарной обработке, сборке и разборке, ремонте, регулировке узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• технические требования, предъявляемые к деталям и узлам, механизмам оборудования, оборудованию в целом;
• методы дефектации узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• виды износа узлов и деталей, механизмов оборудования;
• допустимые нормы износа узлов и деталей, механизмов оборудования;
• браковочные признаки узлов и деталей, механизмов оборудования;
• типичные дефекты узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• способы устранения дефектов узлов и деталей, механизмов оборудования, в том числе методами слесарной обработки;
• основные механические свойства обрабатываемых материалов;
• система допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;
• наименование и маркировка основных применяемых материалов;
• типичные дефекты при выполнении слесарной обработки, причины их появления и способы предупреждения;
• способы размерной обработки деталей;
• способы и последовательность выполнения пригоночных операций слесарной обработки простых деталей;
• виды абразивных материалов;
• оборудование для обработки отверстий, резки и гибки металлов;
• правила и последовательность проведения измерений;
• факторы, влияющие на интенсивность износа узлов и деталей, механизмов оборудования;
• виды ремонтов промышленного оборудования;
• последовательность разметки деталей со сложной конфигурацией;
• способы и последовательность выполнения доводочных и притирочных работ;
• материалы, применяемые при доводке и притирке, их свойства и правила применения;
• принципы действия сверлильных станков;
• режимы механической обработки на сверлильных станках;
• устройство и принцип действия механизмов оборудования;
• основные технические данные и характеристики механизмов, оборудования, агрегатов и машин;
• технологическая последовательность операций при выполнении регулировочных работ;
• способы выполнения регулировки механизмов оборудования;
• методы контроля качества при выполнении работ по регулировке механизмов оборудования;
• порядок сдачи механизмов простого оборудования после регулировочных работ;
• устройство и принцип действия ременной передачи;
• способы выверки соосности валов;
• устройство, виды и принцип действия муфт;
• виды и порядок заполнения документов, заполняемых по результатам дефектации механизмов оборудования, оборудования в целом;
• последовательность разборки и сборки шкивов, муфт;
• правила проведения грузоподъемных операций при перемещении грузов в пределах рабочего места;
• способы распиливания криволинейных отверстий;
• способы опиливания деталей различной конфигурации;
• способы проверки припасовки деталей со сложной конфигурацией;
• способы шабрения плоских поверхностей;
• способы выполнения полировальных работ на плоских поверхностях;
• способы шаржирования притирочных и доводочных кругов, плит и притиров;
• методы и способы контроля размеров деталей и узлов после слесарной и механической обработки;
• требования к шероховатости поверхности после слесарной и механической обработки;
• способы балансировки шкивов;
• способы регулировки управляемых муфт;
• порядок предъявления и сдачи механизмов оборудования после регулировочных работ;
• методы сборки при ремонте оборудования;
• общие понятия о размерных цепях;
• порядок выполнения соединений с гарантированным натягом;
• области применения газовой и электродуговой сварки;
• понятие зоны термического влияния;
• типичные дефекты резьбовых соединений;
• способы восстановления резьбовой пары;
• способы ремонта штифтов, подбора штифтов соответствующих материалов и размеров;
• способы удаления деформированных заклепок;
• способы исправления деформированного отверстия под заклепку;
• способы разделки, очистки мест под сварку и пайку;
• виды износа и методы ремонта зубчатых и цепных передач;
• порядок подготовки деталей к сварке и наплавке;
• методы ремонта и восстановления базовых и корпусных деталей;
• основы трудового законодательства.
1.8. Слесарь-ремонтник должен уметь:
• читать чертежи узлов и деталей, входящих в состав оборудования, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• подготавливать рабочее место для наиболее рационального и безопасного выполнения работ по демонтажу, монтажу, сборке и разборке, дефектации, слесарной обработке, ремонту, регулировке узлов и деталей, входящих в состав оборудования, механизмов оборудования и оборудования в целом;
• выбирать инструмент для производства работ по демонтажу, монтажу, сборке и разборке, дефектации, слесарной обработке, регулировке, ремонту узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• производить очистку и промывку деталей и узлов, входящих в состав оборудования;
• производить расконсервацию деталей и узлов, входящих в состав оборудования, при сборке;
• собирать соединения узлов, входящих в состав оборудования, с гарантированным натягом;
• собирать резьбовые, шпоночные, шлицевые соединения узлов, входящих в состав оборудования;
• выполнять сварочные работы на узлах, входящих в состав оборудования;
• выбирать смазочные материалы, применяемые для данного оборудования;
• выполнять пайку узлов и деталей, входящих в состав оборудования;
• разбирать резьбовые, шпоночные, шлицевые, неразъемные соединения узлов, входящих в состав оборудования;
• производить измерения узлов и деталей, входящих в состав оборудования, механизмов оборудования при помощи контрольно-измерительных инструментов;
• контролировать соответствие зазоров в узлах, входящих в состав оборудования, требованиям технической документации;
• контролировать правильность взаимного расположения узлов и деталей, механизмов оборудования;
• использовать контрольно-измерительный инструмент:
— для оценки степени износа узлов и деталей, механизмов оборудования,
— для контроля качества выполняемых работ при слесарной обработке деталей, входящих в состав оборудования,
— для контроля качества выполняемых работ по сборке и разборке механизмов оборудования,
— для контроля качества выполняемых работ по регулировке механизмов оборудования;
• производить визуальную оценку наличия дефектов и степени износа узлов и деталей, механизмов оборудования, оборудования в целом;
• принимать решения о ремонте или замене узлов и деталей, механизмов оборудования;
• определять межоперационные припуски и допуски на межоперационные размеры узлов и деталей, входящих в состав оборудования, механизмов оборудования;
• производить разметку узлов и деталей, входящих в состав оборудования, в соответствии с требуемой технологической последовательностью;
• производить сверление, зенкерование, зенкование, цекование, развертывание отверстий в деталях, входящих в состав оборудования, в соответствии с требуемой технологической последовательностью;
• производить рубку, правку, гибку, резку, опиливание, распиливание деталей, входящих в состав оборудования, механизмов оборудования в соответствии с требуемой технологической последовательностью;
• выполнять шабрение, распиливание, пригонку и припасовку, притирку, доводку, полирование деталей, входящих в состав оборудования, механизмов оборудования в соответствии с требуемой технологической последовательностью;
• выполнять подготовку механизмов оборудования к сборке;
• производить сборку и разборку механизмов оборудования в соответствии с технической документацией;
• изготавливать приспособления для разборки и сборки механизмов оборудования;
• выбирать станки, инструмент и приспособления для производства работ по ремонту механизмов оборудования;
• производить разметку плоскостных деталей механизмов оборудования;
• контролировать качество выполняемых работ при слесарной, механической обработке деталей механизмов оборудования с помощью контрольно-измерительных инструментов;
• устанавливать и закреплять детали механизмов оборудования в зажимных приспособлениях различных видов;
• выбирать и подготавливать к работе режущий, слесарно-сборочный и измерительный инструмент в зависимости от обрабатываемого материала и способа обработки поверхности деталей, при ремонте механизмов оборудования;
• устанавливать оптимальный режим обработки деталей механизмов оборудования в соответствии с технологической документацией;
• выполнять регулировку механизмов простого оборудования в правильной технологической последовательности;
• осуществлять предъявление и сдачу механизмов оборудования после проведения регулировочных работ;
• производить оценку износа и наличия дефектов шкивов механизмов оборудования;
• проверять соосность валов механизмов оборудования;
• определять дефекты и наличие износа муфт механизмов оборудования средней сложности;
• заполнять документы по результатам дефектации механизмов оборудования, оборудования в целом в соответствии с требованиями, предъявляемыми к ним;
• разбирать и собирать шкивы, муфты механизмов оборудования;
• осуществлять строповку и перемещение механизмов оборудования с помощью подъемно-транспортных и специальных средств в пределах рабочего места;
• производить разметку цилиндрических поверхностей деталей механизмов оборудования средней сложности;
• шаржировать притирочные и доводочные круги, плиты и притиры при ремонте механизмов оборудования;
• полировать плоские поверхности деталей механизмов оборудования;
• регулировать механизмы оборудования в правильной технологической последовательности;
• производить балансировку шкивов механизмов оборудования средней сложности;
• регулировать управляемые муфты механизмов оборудования;
• предъявлять механизмы оборудования после проведения регулировочных работ;
• оформлять документы по результатам регулировки механизмов оборудования;
• разбирать дефектные резьбовые, штифтовые соединения оборудования;
• удалять дефектные паяные и сварные соединения оборудования;
• производить сборку узлов и деталей оборудования в правильной технологической последовательности;
• производить перемещение оборудования в пределах рабочего места;
• производить восстановление деталей оборудования сваркой и наплавкой;
• ремонтировать резьбовые, штифтовые, заклепочные соединения оборудования;
• производить чеканку заклепочного шва оборудования;
• ремонтировать паяные и сварные соединения оборудования;
• производить ремонт и замену зубчатой пары, червячного колеса оборудования;
• производить ремонт звездочек и цепей оборудования;
• ремонтировать базовые и корпусные детали оборудования.
1.9. Слесарь-ремонтник руководствуется в своей деятельности:
• законодательными актами РФ;
• Уставом компании, Правилами внутреннего трудового распорядка, другими нормативными актами компании;
• приказами и распоряжениями генерального директора;
• настоящей должностной инструкцией.
II. Официальные функции слесаря
Инженер по техническому обслуживанию выполняет следующие задачи, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом промышленного оборудования
2.1 участие в установке и наладке оборудования;
2.2 техобслуживание и ремонт оборудования;
2.3 разборка, ремонт, сборка и испытания узлов и механизмов;
2.4 слесарная обработка деталей и узлов, доработка деталей.
I II. У слесаря-ремонтника есть права
Ремонтники имеют право:
3.1. Запрашивать у мастера по ремонту оборудования и других работников компании информационные материалы и нормативно-правовые документы, необходимые для выполнения должностных обязанностей, разъяснения и уточнения по выданным поручениям.
3.2. Знакомиться с проектами решений генерального директора, касающимися исполняемых должностных обязанностей, с документами, определяющими права и обязанности по занимаемой должности, критериями оценки качества исполнения должностных обязанностей.
3.3. Участвовать в обсуждении вопросов, касающихся исполняемых должностных обязанностей.
3.4. Требовать предоставления рабочей одежды и места для переодевания.
3.5. Информировать мастера по ремонту оборудования о нарушениях трудового законодательства в компании.
3.6. Разрабатывать и вносить на рассмотрение мастера по ремонту оборудования предложения по организации труда в рамках своих должностных обязанностей.
3.7. На защиту профессиональной чести и достоинства, знакомиться с документами, содержащими оценку его деятельности, и давать по ним разъяснения.
IvОтветственность за слесарь
Ремонт слесарь отвечает:
4.1. За невыполнение, несвоевременное или халатное исполнение своих должностных обязанностей.
4.2. За нарушение правил техники безопасности и противопожарной безопасности.
4.3. За нарушение или ненадлежащее исполнение Устава, правил внутреннего трудового распорядка, должностной инструкции, трудовой дисциплины.
4.4. За несоблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальности информации.
В каких отношениях и связях находятся подчиненные
5.1. Слесарь-ремонтник работает в режиме нормированного рабочего дня по графику 40-часовой рабочей недели, утвержденному генеральным директором компании.
5.2. Под руководством мастера по ремонту оборудования планирует свою работу на отчетный период.
5.3. Представляет мастеру по ремонту оборудования отчет о проделанной работе за отчетный период.
5.4. Получает от мастера по ремонту оборудования нормативно-правовую информацию и знакомится с ней под роспись.
5.5. Доводит до сведения мастера по ремонту оборудования информацию, полученную в ходе работы.
5.6. Оперативно взаимодействует с другими специалистами компании в целях повышения качества работы.
5.7. Исполняет должностные обязанности других специалистов компании в соответствии с распоряжением генерального директора компании.
VI. Заключительные положения
6.1. Сотрудник знакомится с должностной инструкцией под роспись при приеме на работу до подписания трудового договора.
6.2. Один экземпляр должностной инструкции находится у работодателя, другой — у сотрудника.
6.3. Сотрудник знакомится под роспись с изменениями в должностной инструкции, касающимися общих положений, должностных обязанностей, прав, ответственности и оформленными соответствующим распоряжением генерального директора компании.
Я прочитал инструкцию:
подпись _______________________________ / Ф.И.О. _______________________________
дата «___» ____________ 202__ г.
