Должностная инструкция слесаря механосборочных работ — Правовой совет

Должностная инструкция слесаря механосборочных работ - Правовой совет Должностные инструкции

ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ

5. Слесарю механосборочных работ поручается:

5.1. Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 11 – 12-го квалитетов с применением универсальных приспособлений.

5.2. Сборка, регулировка и испытания узлов и механизмов средней сложности и слесарная обработка по 7 – 10-му квалитетам.

5.3. Разметка, шабрение, притирка деталей и узлов средней сложности.

5.4. Элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности.

5.5. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах.

5.6. Испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках.

5.7. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов.

5.8. Регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров.

5.9. Статическая и динамическая балансировка различных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах.

5.10. Пайка различными припоями.

5.11. Сборка сложных машин, агрегатов и станков под руководством слесаря механосборочных работ более высокой квалификации.

5.12. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола.

5.13. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установка и складирование.

Примеры работ.

1. Автомобили – сборка кабины, кузова, заднего моста.

2. Автошлагбаумы – опиливание сектора по валу.

3. Агрегаты холодильные – монтаж по наружной стенке.

4. Амортизаторы типа АКМ-400 и подобные – полная окончательная сборка.

5. Арматура судовая всех типов и размеров с ручным приводом, зубчатыми передачами – сборка, регулировка, испытания, сдача.

6. Барабаны механической бритвы – сборка, проверка торцевого и радиального биения зуба.

7. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания – нарезание резьбы в отверстиях в пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

8. Валы – опрессовка втулок, маховиков, муфт.

9. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания – нарезание вручную резьбы в глухих отверстиях.

10. Вентили всех диаметров – притирка клапанов и гидравлическое испытание.

11. Вентиляторы, моторы – сборка, регулировка и испытания на герметичность.

12. Вкладыши, стаканы, стулья, приварыши и другие детали – нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор.

13. Воздухоотделители – общая сборка.

14. Вьюшки ручные всех типов и размеров – сборка.

15. Гидроусилитель рулевого управления, гидрообъемное рулевое управление – сборка и установка.

16. Головки и кольца кардана – сборка, сверление в кондукторе с последующим штихтованием.

17. Двери выдвижные – изготовление.

18. Детали замков – изготовление.

19. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 73,6 кВт (100 л.с.) – общая сборка.

20. Диски роторов, компрессоров, турбин – разметка, слесарная обработка.

21. Диски сцепления, тормозные накладки – сборка, склейка.

22. Замки вагонные комбинированные с фалью, двери тамбурные пассажирских вагонов – пригонка деталей и сборка.

23. Заслонки дроссельные с ручным приводом всех типов и размеров – сборка и испытания.

24. Кабины тракторов, автомобилей и другой техники – сборка и установка, обшивка (оклейка) латексом, винилискожей, войлоком, поролоном и картоном с применением битума, клея и др.

25. Зубья шестерен коробки мотовоза и дрезин – опиливание.

26. Камеры нагревательные диффузионных печей, системы охлаждения вакуумных установок – сборка.

27. Картеры прицепного устройства – установка трубок с подгонкой.

28. Клапаны высокого давления и маневрового устройства – притирка по седлам.

29. Клапаны и краны воздухо- и водопроводные – притирка.

30. Колонки водомерные с приборами “Клинкер” – сборка, испытания, сдача.

31. Кожухи защитные сложных конструкций – сборка.

32. Кожухи для обшивки – изготовление.

33. Кольца поршневые – выпиливание замка и шабрение.

34. Кольца стопорные – разметка, сверловка, подгонка.

35. Компенсаторы – сборка и испытания.

36. Контроллеры масляные – сборка и регулировка.

37. Коробки передач – сборка и испытания.

38. Коробки распределительные – полное изготовление (без монтажа).

39. Корпуса блочных ящиков – изготовление.

40. Корпуса и каркасы сварные из различных материалов размером 500 x 500 x 700 мм – сборка с прихваткой, правка.

41. Корпуса, кронштейны – шабрение.

42. Корпуса компрессоров – сборка.

43. Корпуса крышек – подгонка с шабрением пазов и клиньев к ним.

Другие инструкции:  Должностная инструкция юриста и юрисконсульта

44. Корпуса приборов – установка деталей в корпус, подгонка крышек с кожухом на замках, петлях, ограничителях.

45. Краны газовые – притирка конических поверхностей.

46. Лебедки подъемные с механическим приводом – сборка и испытания.

47. Лифты – сборка.

48. Механизмы тяговые, манипуляторы, крышки входных люков, приводы стопора, якорного каната, приводы мелких рулей – сборка, испытания, сдача.

49. Мосты (из прутка) для крепления провода – изготовление, установка.

50. Насосы поршневые – сборка и испытания.

51. Обечайки – сборка с фланцами.

52. Опоры гибкие – сборка, рихтовка.

53. Оси, хвостовые винты, пружины и поводки в механических нумерационных аппаратах – замена.

54. Основание, панели, плиты – опиловка, разметка, сверление отверстий в разных плоскостях, нарезание резьбы.

55. Отверстия под шарикоподшипники – доводка.

56. Пакеты литых лопаток – сборка и пригонка под сварку.

57. Панели сложной конструкции – изготовление.

58. Переходники резиновые – изготовление.

59. Плиты проверочные – шабрение.

60. Подставки для тарелок одинарных – сборка, регулировка.

61. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм – шабрение.

62. Подшипники судовые опорные и упорные – укладка вкладышей в постели корпусов и крышек без дополнительной подгонки с проверкой сопрягаемых поверхностей щупом с точностью до 0,05 мм.

63. Подшипники шариковые и радиальные однорядные, шариковые радиальные сферические, двухрядные с наружным диаметром свыше 500 мм – комплектование и сборка.

64. Поршни – сборка с шатуном и пригонка поршневого кольца.

65. Приводы к редукторам, мельницам и шнекам – сборка.

66. Приспособления для снятия полумуфт, колец подшипника – сборка.

67. Прокладки гофрированные – изготовление по чертежу.

68. Прокладки медные с асбестовым наполнителем – изготовление.

69. Рамы и крылья стругов снегоочистителей – сборка под сварку.

70. Редукторы якорных устройств – сборка.

71. Роторы и статоры турбин – набор и установка лопаток.

72. Рукава герметичные металлические для арматуры – сборка.

73. Ручки стальные фасонные – разметка и опиливание контура по разметке или шаблону.

74. Рычаги стальные – слесарная обработка, сборка со втулками.

75. Стаканы переборочные, конусные, вентиляционные, датчики с конусными вставками и др. – подгонка деталей при изготовлении, окончательная сборка, регулировка и испытания.

76. Станины металлорежущих станков – шабрение.

77. Стойки блок-механизмов – опиливание.

78. Стойки леерные и тентовые, контрфорсы – пригонка, сборка.

79. Сундуки металлические для ЗИП – изготовление деталей и сборка.

80. Ступицы переднего и заднего колеса автомобилей БелАЗ – сборка и испытания.

81. Суппорты токарных станков – сборка.

82. Тумбочки инструментальные станочника – сборка.

83. Тумбы штурвальные – сборка, сдача.

84. Уплотнения сотовые – изготовление.

85. Фланцы прямоугольные для воздуховодов и фасонных частей систем промышленной вентиляции – изготовление.

86. Фундаменты под вспомогательные механизмы малых судов – монтаж.

87. Хлораторы – сборка и испытания.

88. Цистерны и резервуары – сборка под сварку.

89. Шарниры крышек пианино и роялей – сборка.

90. Шарикоподшипники повышенной точности – сборка и установка.

91. Шатуны – шабрение, запрессовка втулок и сборок.

92. Шестерни конические – опиливание зубьев вручную.

93. Шестерни комбинированные – сборка с проверкой индикатором.

94. Шестерни и рейки различного модуля – сборка зубьев в паре с обеспечением требуемого зазора и контакта.

95. Шины – изготовление по чертежам.

96. Шланги с муфтами без обжатия под прессом – сборка.

97. Шланги с обвязкой проволокой, крепление хомутами под гидравлическое испытание от 15 – 30 кгс/кв.см.

98. Шнеки и конвейеры средней сложности – сборка.

99. Щиты распределительные одно- и двухпанельные открытого и закрытого исполнения – полное изготовление и сборка без монтажа.


100. Эжекторы производительностью до 100 т/ч – сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, прогонка с другими деталями и испытания.

Должностная инструкция слесаря механосборочных работ

1. Общие положения

1.1. Настоящая должностная инструкция
определяет функциональные, должностные
обязанности, права и ответственность
слесаря механосборочных работ подразделения «Высокие технологии»
(далее — Слесарь механосборочных работ) ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина» (далее Учреждение).

Другие инструкции:  Криминалист - Что это за профессия и как им стать?

1.3. Слесарь механосборочных работ должен знать:

  • Нормы и требования к работоспособности оборудования;
  • Способы обеспечения герметичности стыков гидро- и пневмосистем и методы уплотнений;
  • Правила и способы настройки и регулировки узлов и механизмов механической части оборудования;
  • Способы устранения биений, зазоров и люфтов в передачах и соединениях;
  • Параметры качества регулировочных работ;
  • Требования к организации и проведению испытаний;
  • Принцип расчета и способы проверки эксцентриков и прочих кривых и зубчатых зацеплений;
  • Меры предупреждения деформаций детали;
  • Нормы балансировки согласно технической документации;
  • Порядок и способы регулировки муфт, тормозов, пружинных соединений, натяжных ремней и цепей;
  • Методы проведения испытаний на прочность, герметичность и функционирование с использованием высокого давления;
  • Правила и режимы испытания оборудования на статистическую и динамическую балансировку;
  • Требования к чистоте рабочей жидкости гидросистем;
  • Методы проверки узлов на точность, балансировку деталей и узлов оборудования;
  • Виды и назначение испытательных приспособлений;
  • Виды изготавливаемых узлов и механизмов машин и оборудования;
  • Требования стандартов «Единая система конструкторской документации» (ЕСКД) и «Единая система технологической документации» (ЕСТД) к оформлению и составлению чертежей, эскизов и схем;
  • Условные обозначения, используемые в кинематических, гидравлических, пневматических схемах, сборочных чертежах узлов и механизмов;
  • Правила выполнения, оформления и чтения конструкторской и технологической документации, карт технологического процесса;
  • Типовая арматура гидрогазовых систем;
  • Состав и принцип действия стендовой и пультовой аппаратуры, используемой для проведения пневмо- и гидроиспытаний;
  • Способы устранения дефектов сборки;
  • Методы расчета и построения сложных фигур;
  • Технические условия на регулировку, испытания и сдачу собранных узлов;
  • Правила и методы регулировки по направляющим и опорам при общей сборке оборудования;
  • Правила заполнения паспортов на изготовляемые изделия машиностроения;
  • Устройство и правила безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;
  • Способы регулировки зацепления цилиндрических, конических и червячных пар;
  • Материалы и способы упрочнения, уплотнения деталей гидро- и пневмосистем и способы герметизации;
  • Устройство и принципы безопасного использования ручного слесарного инструмента, электро- и пневмоинструмента;
  • Правила чтения конструкторской и технологической документации;
  • Порядок и периодичность замены средств индивидуальной защиты;
  • Правила, приемы и техники сборки: резьбовых соединений, шпоночно-шлицевых соединений, заклепочных соединений, подшипников скольжения, узлов с подшипниками качения, механической передачи зацепления (зубчатые, червячные, реечные передачи), фрикционных и цепных передач, передач, основанных на силе трения, кривошипно-шатунных механизмов, паянных и сварных соединений, запрессованных соединений;
  • Назначение и правила размещения знаков безопасности;
  • Условные обозначения, используемые в кинематических, гидравлических, пневматических схемах, сборочных чертежах узлов и механизмов;
  • Виды допусков (отклонений) формы и расположения поверхностей;
  • Устройство и принципы работы измерительных инструментов, контрольно-измерительных приборов;
  • Опасные и вредные производственные факторы при выполнении сборочных работ;
  • Правила производственной санитарии;
  • Назначение смазочных средств и способы их применения;
  • Виды изготавливаемых узлов и механизмов машин и оборудования;
  • Свойства инструментальных и конструкционных сталей разных марок;
  • Система допусков и посадок и их обозначение на чертежах;
  • Требования к организации рабочего места при выполнении сборочных работ;
  • Нормативные требования к средствам индивидуальной защиты;
  • Виды инструментов для сборки узлов и механизмов машин и оборудования;
  • Устройство и принцип действия универсальных средств технических измерений для контроля параметров: линейных размеров; отклонений формы, расположения поверхностей и параметров шероховатости поверхностей; углов и конусов; цилиндрических резьб; зубчатых колес ременных передач, цепных передач;
  • Признаки неисправности инструментов и оборудования, станков, их устранение;
  • Требования правил охраны труда и промышленной безопасности, электробезопасности при выполнении сборочных работ;
  • Квалитеты и параметры шероховатости;
  • Правила рациональной организации труда на рабочем месте;
  • Виды и правила использования средств индивидуальной защиты, применяемых для безопасного проведения сборочных работ;
  • 1.4. Слесарь механосборочных работ должен уметь:

  • Определять необходимость в регулировке и настройке узлов и механизмов высокой категории сложности;
  • Оценивать качество сборочных и регулировочных работ в процессе испытания;
  • Выбирать способ компенсации выявленных отклонений;
  • Оценивать степень нарушения регулировок в передачах и соединениях;
  • Выбирать и использовать необходимое программное обеспечение для выполнения расчетов, построения графиков;
  • Устанавливать соответствие качества сборки требованиям, заданным в чертеже, посредством использования оптических приборов: визиров, панорам, трубок холодной пристрелки;
  • Определять дисбаланс в узлах и выбирать способ динамической балансировки деталей;
  • Выбирать способ устранения дефектов сборки;
  • Оценивать степень отклонений в муфтах, тормозах, пружинных соединениях, натяжных ремнях и цепях и выбирать способ регулировки;
  • Выбирать способ устранения биений, осевых и радиальных зазоров и люфтов в передачах и соединениях, разновысотности сборочных единиц;
  • Определять последовательность собственных действий по проведению испытаний и выбирать необходимое испытательное оборудование и приспособления в зависимости от тестируемых параметров и в строгом соответствии с требованиями технологической карты;
  • Определять последовательность собственных действий по регулировке и настройке узлов и механизмов средней категории сложности в строгом соответствии с требованиями технологической карты;
  • Определять и корректно вносить необходимую информацию в паспорта на собираемые и испытуемые машины;
  • Читать и анализировать схемы, чертежи, спецификации и карты технологического процесса сборки;
  • Оценивать соответствие рабочего места правилам и требованиям производственной санитарии;
  • Читать и анализировать схемы, чертежи, спецификации и карты технологического процесса сборки;
  • Оценивать пригодность средств индивидуальной защиты по показателям методом визуального осмотра и определять необходимость их замены;
  • Оценивать безопасность организации рабочего места согласно правилам охраны труда и промышленной безопасности;
  • Определять фактические верхние и нижние предельные отклонения размеров деталей для обеспечения селективной сборки узлов, сборочных единиц;
  • Определять порядок сборки узлов высокой категории сложности по сборочному чертежу и в строгом соответствии с технологической картой сборки;
  • Анализировать конструкторскую и технологическую документацию (чертежи и спецификации, карты технологического процесса) сменного задания и выбирать необходимый инструмент, оборудование;
  • Определять способы и средства индивидуальной защиты в зависимости от вредных и опасных производственных факторов;
  • Устанавливать соответствие параметров сборочных узлов требованиям технологической документации;
  • Оценивать исправность инструментов, оснастки, приспособлений и оборудования;
  • Визуально оценивать наличие ограждений, заземления, блокировок, знаков безопасности;
  • Выбирать необходимые инструменты для сборки узлов и механизмов высокой категории сложности в соответствии со сборочным чертежом, картой технологического процесса;
  • Определять последовательность процесса смазки узлов и механизмов высокой категории сложности, количество и вид необходимого смазочного материала в строгом соответствии с требованиями технологической карты;
  • Определять последовательность собственных действий по использованию установленного технологической картой способа очистки продувочных каналов;
  • 1.5. Слесарь механосборочных работ назначается на должность
    и освобождается от должности приказом
    ректора Учреждения в соответствии с
    действующим законодательством Российской
    Федерации.

    Другие инструкции:  Должностные инструкции юрисконсульта | Должностные обязанности и образец должностной инструкции юрисконсульта —

    1.6.
    Слесарь механосборочных работ подчиняется ректору Учреждения
    и начальнику подразделения
    «Высокие технологии»

    2.
    Трудовые функции

  • 2.1. Регулировка и испытания узлов и механизмов высокой категории сложности механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения.
  • 2.2. Подготовка оборудования, инструментов, рабочего места и выполнение сборки и смазки узлов и механизмов высокой категории сложности механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения.
  • 3.
    Должностные обязанности

  • 3.1. Регулировка, настройка узлов и механизмов высокой категории сложности.
  • 3.2. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов высокой категории сложности.
  • 3.3. Испытание узлов и механизмов высокой категории сложности с использованием специальных испытательных установок.
  • 3.4. Статическая и динамическая балансировка узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках.
  • 3.5. Оформление паспортов на собираемые и испытуемые машины во взаимодействии с техническим персоналом.
  • 3.6. Снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и передача оборудования в отдел технического контроля.
  • 3.7. Получение и анализ карты технологического процесса, планирование работы в соответствии с данной картой.
  • 3.8. Подготовка необходимых материалов (заготовок) для выполнения сменного задания.
  • 3.9. Сборка узлов и механизмов высокой категории сложности.
  • 3.10. Подготовка универсального и специального высокоточного измерительного инструмента, специализированных и высокопроизводительных приспособлений, оснастки и оборудования.
  • 3.11. Выполнение обмеров и сортировка деталей на соответствие параметрам для селективной сборки.
  • 3.12. Проверка наличия, исправности и правильности применения средств индивидуальной защиты, соответствия рабочего места требованиям охраны труда и промышленной безопасности.
  • 3.13. Наполнение смазкой узлов и внутренних полостей деталей.
  • 4.
    Права

    5.
    Ответственность

    Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с положениями
    (требованиями) Трудового кодекса Российской Федерации от 30.12.2001 г. № 197 ФЗ (ТК РФ)
    (с изменениями и дополнениями), профессионального стандарта «Слесарь-сборщик»
    утвержденного приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 4 марта 2021 г. № 122н
    и иных нормативно–правовых актов, регулирующих трудовые отношения.

    Оцените статью
    Добавить комментарий